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胶粘剂的质量控制过程(一)

1.进料控制

质量控制要从原材料，如胶粘剂和催化剂验收开始。购货单上一般需要写明进料所要求的质量性能，这在实际要求的条目里或材料说明中已给出。

（1）包装箱：首先要检查的就是包装箱的情况，检查的内容应包括以下各项：

损坏情况——胶膜的包装箱的有膜电路形损坏，使密封条裂开，湿气和灰尘等到进入箱内而污染胶膜。包装箱损坏还会使一桶胶液不能在自动测量装置上进行计量。

泄漏情况——如果箱内装有配套的胶粘剂，那么胶粘剂组分的泄漏，会改变催化剂与树脂的配比，同时也使胶粘剂损耗。

标志情况——包装箱的民应包括：产品名称；贮存期；制造厂名；推荐贮存条件；生产日期；使用说明书；批号；安全事项。

（2）胶粘剂：购进的胶粘剂检验应包括二类试验，一是物理性能试验，如流动性、凝胶时间和 挥发速度，这些都是技术人员最关心的保证粘接质量的参数。胶粘剂流动性便是其中一例，在粘接工艺中很重要。胶粘剂的流动性不能太大，否则要引起胶层缺胶；流动性又不能太小，不然就会使胶层过厚，或者是粘接时不能完全充满胶。测定物理性能的方法有：

ASTM测量物理性能的试验方法 包括D816、D898、D899、D1084、 D1337、 D1448、 D1489、 D1490 、D1579 、D1582 、D1583、 D1584、 D1875、 D1916、 D2183、 D2556、 D2979、 D3121 、D3236.

（3）胶粘剂力学性能：胶粘剂的力学性能是人们很关心的，因为它决定着成品粘接件的结构强度。胶粘剂的力学性能试验方法包括耐久性、柔韧性和疲劳性的标准试验方法。

ASTM力学性能试验方法有AS白酒设备TM D897、 D903、 D905、 D906、 D950、 D1002 、D制冷机组1062、 D1144、 D1184、 D1344、 D1781 、D1876、 D2095、 D2182 打孔、D2295、 D2339、 D2557、 D2558、 D2918、 D2919 、D3111、 D3163、 D3164、 D3165、 D3166、 D3167、 D3527、 D3528、 D3568、 D3702 、D3807 、D3808、 D3931 、D4027、 E229。

（4）胶粘剂其他性能（含蠕变）：胶粘剂其他性能试验方法有：ASTM D896、 D904、 D1146、 D1151 、D1174 、D1183、 D1286、 D1304、 D1382、 D1383、 D1581、 D1713 、D1780、 D1828、 D1877、 D1879 、D2294、 D2739、 D3310、 D3632、 D3929。

2.表面处理控制

在进料质量确定之后，第二个过程就是被粘物的表面处理。为了使粘接件质量可靠，表面处理心须精心控制。

如果表面需要化学处理，心须控制适当的程序、浸泡温度、溶液浓度和污染情况。若是采用喷砂处理，应当定期更换砂料。溶剂擦试要有足够干净的布料，还要有清洁用的新鲜溶剂，亦应经常检查擦拭布料或盛溶剂器皿是否已被污染。表面处理的效果可用水膜不破试验进行检验。在表面处理最后一道工序之后，用去离子水涂于表面，以其形成连续水膜的能力树脂检查被粘物表面。如果认为表面处理已能满足要求，在粘接之前就要使表面保持清洁与干燥，应尽快于处理好的表面上涂敷底胶。

3. 粘接工艺控制

除了上述被粘物表面处理要控制这外，包括预配合、涂胶、装配、固化在内的粘接工艺也要进行控制。

（1） 预配合：所有被粘零件都要在涂胶前装配在一起，以考查是否能紧密接触。如果两个或更多的零件在粘接前不进行预配合，可能因粘接面配合不好而很难保证获得良好的粘接接头。如果是高效率重复性生产，装配精度有保证，则预配合过程有时可省去。初成品的配合可用能产生印记的防切削膜片来检查，这可大大减少昂贵或关键部件产生不良装配的危险因素。当预配合已没有问题，就应对预配合中每一被粘零件做好标记，这样在涂胶后各零件就容易配全装配。工艺控制试件，即装配中有标签的剩余零件，应与成套的即预配合的被粘零件放在一起，在预配合检验时受检。这些工艺控制试件必须与成品那样同样要经过每一道工序。固化后对试件进行试验，确定本批胶粘剂及表面处理和其他工艺条件是否满足要求。

（2） 涂胶：大部分结构胶膜在使用时需要涂底胶，底胶常用空气或无空气方法喷涂。面积较小或无喷涂设备时可用辊涂或刷涂。底涂层一定要晾干，有的还要烘干，目的是除去溶剂。通常底胶的厚度会影响粘接强度，因此应加以控制和检验，一般是通过定期检查涂胶器，测量干燥后的底胶厚度来完成。

膜状胶粘剂在施工之前要除去纸或塑料保护/隔离膜，再把胶膜铺在粘合面上，小心不要起皱，否则会夹入空气。常见的操作错误是在装配待粘接件时没有除去隔离膜，一些粘接操作者利用专门的检测头来保证撕去隔离膜。在检验记录中，应包括胶粘剂类型、批号、分组号、涂胶时间和日期，以在破坏发生时备查。也要记录适能满足不豪华车同材料、不同领域的丈量需求用期的终止时间，对于控制装配和胶粘剂的固化还是有用的。

（3） 装配：涂胶的零件常用某种工具或夹持装置使其粘接起来。应当检查工具的清洁性和适用性。表面处理的有效时间，胶粘剂的适用期和胶粘剂固化的保持时间在装配时都要核对。

同时也要检查被粘零件是否按正确的次化工包装序与配合进行装配。保持清洁和调节空气的湿度是很重要的，零部件和胶粘剂曝露的场合从涂胶前的准备工作直到初固化都要加以控制。操作场合控制通常包括如下几方面：

①、温度保持在C

②、相对湿度保持%；

③、进入的空气要过滤，以防操作空间被污染；

④、使操作空间与周围环境略有“车间就是我的‘战场’正压力差。上述条件可用记录式的温度和湿度指示计检测。

（4） 固化：任何接头内胶粘剂的固化都是时间-温度-压力的函数。固化时间长短可用人工计时或自动计时装置控制，检测通常是根据温度和/或压力记录仪的决议要求限制使用可致癌、易致使有机突变、有毒再生或具有干扰荷尔蒙功能的物资固化图，同时记录温度和压力。

规定的固化温总是指胶层的温度，因为胶粘剂传热不良，必须另加一段时间，使热量传到胶层内。另外，加热夹具也要占用固化周期的大部分时间。

热源一定要保证固化时的需热量和均匀度，同时必须考虑下如密封实豪华车验容器检测泄漏的其他部份列因素：

①、升温速率；

②、最高温度；

③、加热和固化时的温度范围或覆盖面；

④、冷却降温特性。

（5） 标准试件：最好制作标准试件，与被粘零件经历同样的工艺过程。标准试件应当为能代表 主要结构加荷要求的试验方法而设计的。例如，若主要零件在正常情况下承受拉伸剪切，则试件应设计为搭接剪切形式。

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